内燃机企业发展现状及管理措施研究(3)

（1）明确产品定位，创新集成物理和连接功能，成为整车智能互联的核心部件，跨界拓展新业务。在内燃机原有的动力功能基础上，通过开发或扩展传感器、ECM 等元器件的功能用来收集数据，以增加更多信息收集功能和附加价值，实现物理部件和连接部件的集成，使带有“信息”功能的内燃机成为整车智能互联的核心功能和连接部件。

拓展新的业务，在带有“信息”功能的内燃机的基础上，开发整车全生命周期内基于信息的服务产品，例如为产品全生命周期、产品改进、产品的远程优化服务（根据内燃机实际磨合状态刷新产品数据定义，优化内燃机的运行），以及为整车的运营管理、远程诊断、预知性维护等提供支持，拓宽新的商业模式，未来内燃机企业就是以解决顾客问题为主。

企业不仅是进行内燃机的销售，而是通过提供售后服务和其他增值的后续服务获取更多的附加价值，并在此平台上，拓展更多、更丰富的服务，为整车企业、终端用户提出更好、更完善的解决方案，支持整车企业满足消费者的个性化需求，走“服务软性制造+个性化定制”道路。为实现产品定位的转变和业务的拓展，在产品的管理上，建议如下：优化产品开发和项目管理流程，以适应在互联网环境下通过虚拟团队完成设计任务，为产品全价值链同步开发和问题处理提供保障，缩短产品研发周期，导入6 Sigma 设计和实验技术，减少设计成本，运用创新设计，同时实施产品专利规划管理。

（2）质量为先，创新制造技术，实现精益生产、智能生产。通过创新制造技术，以确保质量和生产一致性，并为实现智能生产夯实基础。为此，提出以下建议。第一，建立制造执行系统（MES），实现全制造过程物理要素互联（主要是产品定义、装备工具、零部件），支持服务业务互联（如设备运行、质量管控、生产控制、成本管理等）。要满足智能制造、个性化定制（多品种）的生产，就需要制造装备、工具等功能执行站能识别产品定义和个性化的需求，因此需要升级制造设备、机械人、机械手、工具等，采用嵌入传感器和识别软件系统，从而实现全制造过程的作业程序智能选择、控制、防错及生产制造数据的管理分析。第二，确保生产设备零停机或短停机。建议实施全过程生产维护，通过传感器对生产设备的运行温度、震动、负载等工作特性实施动态实时监测，实现基于数据的预测性维护和设备的全寿命周期的能力管理，以期达到设备零故障停机。同时，研究和开发故障快速诊断技术和软件（如总线诊断等），标准化的维修作业流程，可以达到快速修复故障的要求。在此基础上，开发独立的设备运行管理系统软件（MRS，可以基于Maxim 系统平台），并和MES 联结，管理计划性维护（PM）、紧急维修（EM）工作和设备备件。第三，实现全产品生产过程和服务的质量信息互联（包括供应链和产品终端使用），建立基于质量信息和数据驱动的质量改进机制和流程。针对工厂的制造过程，基于质量信息系统，实现全制程质量的预防性管理，通过对全产品实现过程的各个要素的信息实时监控并可视化。第四，在工厂和制造的工程设计时，充分考虑精益生产的原则，将精益生产的理念应用在工厂和生产运营系统中。可以将产品特性需求定义分为产品常规需求特性和产品个性化需求特性，基于标准化、程序化、模块化、少人化的原则开发常规需求特性的工程实现要素，以实现最大化的生产过程的平衡；基于柔性化、智能化、易扩充性的原则开发个性化需求特性的工程实现要素，同时可以考虑个性化特性的工程实现异地化，或直接在OEM 工厂实现产品和工程服务。在快速换模的基础上，研究开发智能工装、智能辅具、智能输送设备和技术，这将消除现有内燃机生产模式的很多约束，释放更多的柔性和潜能。第五，推广6 Sigma 工具的使用，逐步减少或消除全产品实现过程、生产要素等变差，以提升生产过程的一致性。综上所述，基于MES 平台，实现产品定义、设备工具、零部件互联，业务支持服务互联。以上建议方案，在一些外资合资的内燃机企业已经具备大部分的硬件基础，或已经实现并运行，只是在各系统的整合上存在差距，这主要是根源于职能管理的缺陷及项目策划缺乏系统性。

（3）建立供应链“互联网+物联网”，提升供应链的管理水平。内燃机企业开展网络建设必须做好如下工作：第一，在供应商的选择评价上，增加对生产要素、信息和服务“互联网＋物联网”的评价权重，并把对生产要素物理联结和业务服务互联的运行效果纳入生产件批准程序（PPAP）的验证。第二，通过互联网随时共享所采购零部件的生产进展和质量状态，并建立异常和风险的反馈流程。第三，实现供应链新产品开发的硬件资源的物联网并共享，以更好地实现新产品的同步开发和协同。第四，提升对供应链实施“互联网+物联网”的支持和服务的能力，以弥补现阶段供应链企业技术的不足。

文章来源：《内燃机工程》 网址: http://www.nrjgczz.cn/qikandaodu/2021/0304/543.html